存在這樣的一組物料，在生產裝配時一旦出現異常情況，物料組中的物料可以被替換使用;也存在這樣的應用場景，在庫存使用完畢后，不再產生新需求而是使用另外的物料來永久性替換;也有可能是在一定的時間范圍使用一種物料，而在另一個時間段使用另一個物料等等�？傊�，物料替換的情況眾多，在整個生產制造環節，物料替換是普遍且在所難免的。不同的替換需求其解決之法不盡相同，首先你要明確存在哪些替換關系，然后才能探求解決之道。

　　從各種物料替換的情況看，我們可以把物料常規替換劃分成兩大類：條件替換和無條件替換。無條件替換在替換時不考慮任何條件;條件替換是在一定條件約束下進行替換。無論那種替換我們要從是否產生需求計劃和生產執行領料控制中來把握。具體應用分析如下：

　　1.無條件替換

　　(1) 臨時性物料替換

　　替換項目可以預先定義其替換物料，以便在生產過程中，當存在零部件短缺時，生產管理人員可以容易地選擇正確的替換物料。一般情況下，這種替換物料不在主物料短缺時產生相關需求計劃，采用獨立需求或者是通過在BOM中作為主物料在計劃運行時產生。生產領用采用手工方式，或者在生產訂單BOM中針對具體的生產訂單增加新物料，刪除掉原來的物料;或者是原來物料使用部分，新物料使用部分。

　　(2) 時間性物料替換

　　這種物料的替換可能是基于某種重要的原因，例如從設計缺陷、環保要求等方面考慮，不管現有物料是否還存在都必須進行替換;也可能是基于在一定的時間范圍使用一種物料，而在另一個時間段使用另一個物料。不管是基于什么原因，這種替換具有明確的時間性限制，它是通過修改BOM中的有效和失效日期，來完成物料替換。

　　(3) 按使用概率的物料替換

　　這些被定義的替換物料有多個，可能是由于發生在因材質、含量、工藝、價格等不同的應用場合，通過連續使用多個物料進行替換，這種情況一般產生在流程制造業，由于物料的屬性不同，可能要求采用不同物料和配方，而實現生產相同的產品。真對這種情況，可以通過設定物料替換的使用概率和主物料的使用概率，在計劃時決定如何產生主物料和替換物料的需求計劃;這種概率性的替換定義在對物料的領用進行排序和控制時可作為雇員參考的信息資料而存在。例如：替換項目1的使用概率70;替換項目2的使用概率30;那么總量為 100單位的相關需求被轉遞后，系統將產生替換項目1的70單位，替換項目2的30單位的需求來代替原來的主物料。

　　2.條件替換

　　(1) 庫存用完物料替換

　　一旦這個物料的所有庫存被用完，其剩余數量的需求被分配給另外一個物料，該原物料將不產生新需求，相關需求同時分配給替換的新物料。解決的辦法有多種。

　　其一，在確定這樣的替換時，首先在物料屬性中變更原物料的計劃方式為“其它”，也就是該物料將不再產生新的計劃訂單，然后修改BOM結構，設定原物料為新物料的父項物料。在車間領料時可以手工方式決定如何領用原物料或者新物料。當確認原物料已經沒有庫存后，可以將該物料直接從BOM中摘掉。

　　其二，在確定這樣的替換時，首先在物料屬性中變更原物料的屬性為不連續(不產生新需求)，然后修改BOM，將新要替換的物料加入BOM結構中，但還沒有沒有生效。在MRP的處理中，依據替換策略，將剩余數量的相關需求分配給后繼替換的物料。一旦該物料已經沒有庫存，則在相關直接部件的BOM中，自動設置原物料的失效日期，并更改被替換物料的有效日期。

　　如果一個物料被多個物料替換，可以建立一個虛擬件，并建立一層結構數據，將虛擬件作為替換的新物料在BOM中被建立。

　　(2) 基于庫存的整單物料替換

　　有這樣一種物料要求將不再產生新需求，在消耗庫存時，要求一張訂單中只能使用同一種物料替換。因為在同一批產品中，混用A、B物料，客戶是不接受的。解決的辦法是：

　　其一，在確定這樣的替換時，首先在物料屬性中變更原物料的計劃方式為“其它”，也就是該物料將不再產生新的計劃訂單，然后修改BOM結構，設定原物料為新物料的父項物料，在MRP計算凈需求時，依據替換策略，將庫存按銷售訂單的總需求進行消耗，當不能滿足整單需求時，進行替換，可能原物料仍存在庫存。

　　其二，在確定這樣的替換時，首先在物料屬性中變更原物料的屬性為不連續(不產生新需求)，然后修改BOM，將新要替換的物料加入BOM結構中，但還沒有沒有生效。在MRP的處理中，依據替換策略，將庫存按銷售訂單的總需求進行消耗，當不能滿足整單需求時，進行替換，可能原物料仍存在庫存。一旦該物料已經沒有庫存，則在相關直接部件的BOM中，自動設置原物料的失效日期，并更改被替換物料的有效日期。

　　上述所談到的物料替換問題，屬于生產過程中的常規物料替換，在實際運作的過程中，還會存在一些具有特殊性的物料替換問題。這些物料替換會采用另外的一些處理方法來實現。

　　1、 MTO和ATO制造模式

　　有這樣的一些客戶，對產品具有特殊性的要求，在生產加工的不同階段或者裝配的過程中，對物料或者部件有其具體的要求，包括：材質、供應商、尺寸、顏色等等。其中有些要求是客戶訂單所專門獨有的，不具有它用性。因此，這樣的要求不能通過物料替換的方式來解決，必須通過MTO和ATO的完整解決方案才能夠實現其應用。包括：配制管理，訂單BOM，裝配計劃、物料需求計劃時，要按銷售訂單BOM進行相關需求計算和銷售訂單跟蹤號進行資源平衡等。

　　2、 ETO項目制造模式

　　這種基于設計的制造模式，完全是依據項目管理的要求，需要進行“項目計劃、技術準備、產品設計、工藝設計、生產、安裝調試、售后服務”等，它要求以項目為核心，完全按項目號進行一切活動的組織。在生產裝配中完全是按照項目產品BOM進行單件生產。也不屬于物料替換的解決范疇。

　　3、 基于物料屬性的物料替換

　　由于采購物料的屬性不同，在生產過程中，需要依據其“濃度、濕度、年份、產地”等多種指標來決定其每一個批次同一產品生產中所投入的物料或者比例是不同的。這種要求必須在生產訂單BOM中臨時依據庫存的批次情況來進行物料替換，包括替換物料或者是修改消耗定額。這種物料的替換需要指定到具體的批次上，需要動態進行調整，為此，必須支持生產訂單的BOM修改(流程制造是生產訂單的配方修改)。

　　4、 基于客戶產品要求的物料替換

　　在最終裝配過程中，在產品級存在客戶有限范圍的可選項，但最終的產品是相同的，這樣產成品會有多個BOM存在，在車間生產訂單下達時，會根據客戶的需求，臨時決定選用哪個BOM。要求在BOM維護中，要支持產成品可維護多個BOM代碼;但有一個BOM代碼是主BOM。在進行MRP運算時，會首先選擇主BOM作為首選BOM來執行物料需求運算。在流程制造業，產品的包裝具有多樣性，在不同的生產線上其配方是不同的，在金蝶的流程制造中，支持多配方的定義，可以選擇不同的配方來實現這樣的生產。

　　5、 基于生產工藝的物料替換

　　在流程制造中，由于生產線的加工工藝不同，生產相同產品的物料消耗是不同的，包括物料的變化、消耗數量的變化、工藝的變化等等。為此，不能簡單的采用物料替換的方式進行，而需要支持多工藝配方的業務處理。在金蝶的流程制造中，支持基于生產線的多配方的數據定義，當一個產品生產任務分配到生產線的時候，將依據配方決定了其物料的投入數量。

　　6、 其它的一些特殊替換

　　針對物料替換，還會聽到一些其它的特殊性要求，例如：多物料按順序替換，互斥替換、互容替換等等。這些替換需要考慮需求、生產執行不同環節的業務處理。針對這些特殊的物料替換情況，建議應該從三個方面來考慮問題，單純從計算系統來考慮，不一定是最好的方法，甚至可能難以解決。首先從設計和管理的角度來分析這些替換的合理性，使替換簡單化;其次是分析需求計劃的后續分配問題，有的替換具有復雜性，可以考慮手工建立獨立需求的方式來解決需求問題;最后，考慮在生產執行環節來解決替換的問題，基于生產訂單和替換的約束條件，手工來確認實際的物料替換，滿足生產的實際需求。

　　總結：物料替換一直是制造企業生產過程中經常碰到的問題，如何保證生產備料不缺料，物料替換能夠及時解決，一直是困擾企業生產運作的難題。其實，這個問題需要從兩方面來解決：首先是我們的需求者一定要明確我的需求都有哪些，并分析需求的合理性，要從管理簡單化入手，做必要的業務改進和優化;其次是軟件系統要具有較好的解決方案：一是需求計劃準確、合理;二是一旦發生物料替換的情況，有較好的方案來應對這樣的需求。在現實當中，我們忽略了從管理的角度來解決問題，單純的追求讓軟件系統來解決，結果是不理想的，這需要我們引起深思和觀念的轉變。