一、企業基本情況

　　南車眉山車輛有限公司是中國鐵路貨運車輛和機、客、貨車制動機開發生產基地，中國西部最大的鐵路車輛生產制造企業。擁有近5000員工，年銷售額達到20億。年產各型鐵路貨車5000輛，各型制動機35000臺(套)。

　　二、信息化應用總體現狀與規劃

　　1、信息化應用現狀

　　公司的信息化應用系統主要包括ERP系統、PDM系統、CAPP系統、FabCost系統(制造材料成本控制管理)、圖文檔加密系統、OA系統。其中ERP系統、PDM系統、CAPP系統、FabCost系統通過系統接口，相互傳遞數據，實現數據的共享，有效地將各系統協調起來，形成完整的企業信息化應用系統。目前已經完成了PDM、CAPP、FabCost、OA、圖文檔加密系統的實施和應用工用，ERP系統完成了財務系統、物流系統、銷售系統、生產管理系統的實施與應用，形成了以MRP和JIT相結合的生產管理模式以及物流、信息流和資金流三流合一的信息應用架構。

　　2、各系統的應用情況

　　(一)ERP系統

　　(1)物流系統應用情況

　�、偬岣吡瞬牧侠�用率，有效控制物料采購和生產生產用料。

　�、谌涨迦战Y、賬實相符率大大提高，出、入庫的及時性大幅度提高，物資庫存情況和資源信息準確可靠。

　�、廴粘�業務管理更加細化，物資關鍵環節的管理達到了“陽光管理”。

　�、芙�立與外協廠商的合作伙伴關系，規范外協管理。

　　(2)生產系統應用情況

　�、偕�產系統上線，生產計劃由月計劃下達轉為日計劃下達，生產管理人員的觀念發生根本轉變，生產管理由粗放性管理到精細化管理逐步轉變，做到了生產計劃更加科學合理，現場指導生產的意義更強，生產管理更加到位，實現了輪番作業計劃與流水線生產的有機結合。

　�、谲囬g生產用料用領料制向配送與領料制相結合的模式轉變，建立了車間物料在制賬、產品在制賬、工位物料主賬、過廊在制賬和庫房賬，使車間物料在制、產品在制管理更加細化，實現了車間按任務定額領料，庫房按任務限額領料，車間與庫房日清日結，車間在制品資金占用得到有控制。

　�、凵�產車間按下達的生產計劃生產，有效避免了在超前、超量生產情況下由于工藝變更、設計更改等造成的浪費和損失。

　�、艽龠M人力資源的優化配置、設備故障、質量等問題的及時解決，提高整個企業的生產效率，提升、加強和優化了企業生產管理各方面的管理工作。

　�、萆�產車間按路線和工位報工，各生產線進度、零部件生產進度一目了然，提高了公司應對突發事件的柔性和應對能力。

　�、尬锪霞皶r配送到位，縮短轉產周期，減少不必要的時間浪費，節約了大量的人工成本。

　　(3)財務系統應用成效

　�、偻ㄟ^總賬報表系統，滿足了財務部門對相關財務業務核算的要求。

　�、谕ㄟ^存貨核算系統、應付系統，實現了公司對庫存物資個別料差的管理，不僅提高了核算的精度，而且更重要的是能提高核算的及時性、可靠性和準確性，通過實時的反映和監督存貨的收發、領退和保管情況，反映和監督存貨資金的占用情況，促進企業提高資金的使用效果，為企業降低存貨成本提供保障。

　�、弁ㄟ^應收系統，解決了針對銷售業務的核算和管理，規范了相關業務部門的業務行為，加強了對應收賬款的監督檢查工作，為風險管理部門提供實時的債權信息，防止壞帳損失的發生，同時減少資金成本和管理費用的發生。

　�、芡ㄟ^固定資產管理系統，提高了資產折舊核算的精度，規范了資產管理部門對資產的相關業務處理行為，加強了對資產使用過程的監控，實現了對資產的分類管理，對資產從形成—折舊—變動—報廢的全壽命管理，從而確保了國有資產的安全和完整性。(二)PDM系統應用情況

　　建立了《南車眉山車輛有限公司NX二維工程制圖規范》、《南車眉山車輛有限公司NX三維建模規范》和《南車眉山車輛有限公司NX裝配建模規范》;根據UGS NX軟件固有的特點，制定了《NX軟件工程制圖與國家標準的差異認同范圍》;通過PDM的實施，公司實現了：

　�、偻晟坪鸵幏兑延械募夹g管理體制;

　�、诮�立資源共享的產品數據信息庫，減少產品報廢、重復工作和多余部件;

　�、劢�立并行、先進的產品設計、工藝設計及開發環境，縮短產品投放市場時間;

　�、芙�立基于電子化產品設計、生產過程，減少產品設計、試制的更改次數，降低設計成本;

　�、菰诋a品設計中實行全面和規范的設計流程管理;

　�、藜铀佼a品的更新換代、降低產品設計、試制成本和企業管理成本;

　�、呓�立了公司統一的技術管理平臺，實現了對三維設計與工藝文件的集中管理。

　　PDM系統特色：實現了設計、工藝協同開發;自頂向下的三維設計方法;產品設計的流程管理;產品結構樹的產品文檔、工裝、工藝路線的全壽命管理;為CAPP提供完整的產品數據源。

　　(三)CAPP系統應用情況

　　實現CAPP工藝文件與PDM的緊密集成。工藝人員以產品圖樣、設計BOM為基礎，實現產品設計與工藝的并行工程;同時工藝文件自動在相應的產品零部件下創建工藝文件，并在PDM系統中形成完整的產品、工藝等的技術資料檔案，并且對任意零部件都可以瀏覽該零部件的設計和工藝文件;自動完成提取和形成ERP所需要的物料編碼信息、工藝路線信息、定額信息、制造BOM等關鍵信息。

　�、偬峁┓奖銓嵱玫墓に囄募�編輯工具，統一工藝文件格式，提高工藝設計效率以及工藝數據的標準化和規范性，縮短產品工藝設計周期。

　�、趯崿FCAPP系統與PDM系統的數據和應用集成，工藝數據和文檔由PDM系統進行集中、統一管理，實現產品設計信息與工藝設計的信息共享，實現工藝任務和工藝文件簽審流程及工藝更改流程的計算機管理，提高工藝任務執行的規范化和自動化程度，便于歷史更改信息的追溯。通過與FabCost系統的集成，解決了企業管理對材料定額的要求。

　�、墼赑DM系統中完成工藝技術革新、新產品工藝設計、產品試制及工裝管理等日常管理。

　�、軐崿F對企業典型工藝進行集中管理，提高工藝知識的復用率。

　�、輰崿F對設備、工藝裝備、工藝術語、材料等工藝資源的集中管理，并能與CAPP系統進行集成應用，提高工藝標準化程度和編制效率。

　�、尥ㄟ^CAPP工藝資源管理集成功能，實現工藝設計過程中與ERP系統的雙向交互，滿足ERP系統對制造基礎數據及時性、準確性、完整性的需求，實現工程技術平臺與企業管理平臺的數據共享。同時通過與PDM的集成，形成完整的產品設計數據和工藝設計數據的統一管理，給企業提供方便的一站式工程管理數據查閱平臺。

　　(四)FabCost(制造材料成本控制管理系統)應用情況

　　采用材料排版軟件以后，通過主管部室和生產現場兩次排版，FABCOST所使用的物料信息從ERP中提取，使排版人員充分考慮現有的庫存信息;公司利用系統對五種車型進行了排版，通過FABCOST第一階段的實施，使公司鋼材綜合利用率提高了四至五個百分點，避免了原材料不必要的積壓;排版后產生的物料、消耗定額、余料等相關信息與ERP系統集成，對采購和生產環節進行控制 ，同時以ERP的車間領料任務作為領料依據。

　　系統特點：實現了FABCOST系統與ERP、CAPP的集成和信息共享，并與物流的保持統一。

　　3、信息化規劃

　　目前，眉山公司已經在公司本部建立了以PDM、CAPP、ERP等信息化應用系統的企業信息化管理系統，其中PDM、CAPP等項目已經開始應用，ERP項目處理于第四階段，按規劃，到2009年上半年，將完成公司本部整個ERP系統的實施和應用工作，因此，在未來幾年中，眉山公司將以實施ERP系統為契機，建立一個信息管理的企業管理模式。圍繞ERP系統，優化企業管理流程，深化PDM、CAPP應用，建立順暢的企業信息化管理;建立“試制生產控制系統”，“模具成型分析系統”，“電子招標采購系統”，“計算機輔助分析(CAE)系統”，通過ERP系統運用、反饋和流程控制進而形成公司的管理框架，形成一種優化、循環管理的管理方式。擴大PDM、CAPP、ERP系統在各子公司的應用范圍，形成ERP的集團應用模式。

　　建立企業信息資源整合平臺，通過對PDM、CAPP、ERP、OA等信息應用系統進行統一集成，形成完整的企業信息應用平臺，使企業的生產、經營、管理等各個層次、各個環節和各個方面水平得以提高，不斷提高企業的決策能力和競爭力。企業領導可以及時在門戶系統上掌握各個系統的運行情況，了解各種業務信息，隨時掌握決策依據。

　　企業技術應用系統包括產品及工藝裝備的三維設計軟件、有限元分析軟件、動力學分析軟件等。

　　目前實施的信息化建設為公司信息化建設的一期工程，涉及除制動科技公司、緊固件公司、同升汽車公司以外的公司主營業務的所涉及各單位。公司將在一期工程實施成功的基礎上將對制動科技公司、緊固件公司、同升汽車公司進行信息化項目的二、三期工程建設。

　　三、信息化項目詳細情況介紹

　　1、背景介紹

　　多年來，我公司在財務、物流、成本管理、信息資源共享等信息化建設方面已有長足發展，但在市場銷售、降本增效、贏利水平、核心競爭力等方面還有差距。為了適應集團公司重組改制，適應公司自身發展,需要利用先進的管理手段，提升整體管理水平和贏利能力，增強工廠核心競爭力。因此，實施ERP系統勢在必行。

　　2、目標與方針

　　根據眉山公司十一五信息信息化規劃，眉山公司信息化建設的方針是：以精益制造為主線，以科學考核指標體系為支撐，建立覆蓋公司各主要部門的ERP管理系統。以ERP軟件為工具，借助ERP提升管理水平，最終實現產品的精益制造。建立產品基礎數據描述，通過先進的采購、銷售、生產、質量、設備、庫存和財務管理功能，構建公司最佳業務流程。通過信息流來協同各生產經營單位和部門的物流和資金流，合理配置公司資源，提高生產效率、降低成本、減少庫存積壓，提高公司的核心競爭力和市場應變能力。改善公司對客戶的服務水平和質量，提高客戶對公司的滿意度。以確保訂單交貨期為基礎、利潤最大化為原則協助銷售經營;以提高設備利用率為目標，完工時間為導向優化生產計劃;以績效考核為手段，協助企業強化內部管理。實現物流、資金流、信息流三流合一，實現資源共享，加強各單位的計劃、組織、領導和控制功能，實現企業管理由粗放向精細管理轉變，推動管理決策的科學化，促進現代企業制度建設。

　　總體目標是：

　　1. 理順企業物流與生產計劃的關系，實現物資采購、生產計劃的協調一致性，實現物流、資金流、信息流的融為一體。適時反映生產狀態、產品質量、資金狀態。

　　2. 細化物流管理，實現物料的配送管理，建立敏捷生產管理系統。制定合理的期量標準和安全儲備量標準;建立生產物料按臺定時、定量、定位配送管理體系。降低在制品資金占用，減少成品和半成品的質量損失。在MRP的基礎上建立敏捷后勤管理系統，縮短生產準備周期;增加與外部協作單位技術和生產信息的及時交互;改進現場管理方法，縮短關鍵物料供應周期，嚴格按照產品型號部件的標準用量、經濟批量等條件核定采購用量、生產用量，有效地控制采購作業、物料配送作業、生產作業，確保采購用量、生產用量的準確性、合理性，避免采購作業中常常出現的多購、少購、錯購現象以及發料作業中可能出現的多發、錯發現象, 避免呆料或待料現象的出現，加快資金周轉，保障生產現場順利作業。

　　3. 細化生產計劃管理、深化車間作業管理，實施精益生產方式，避免盲目生產帶來的損失。實現ERP系統自動排程, 提高各部門生產排程的合理性和時效性，并加強對生產計劃的追蹤。將精益生產方式引進我廠的生產管理系統,使生產管理體系的運行更加順暢。所有零部件要通過ERP系統進行實時完工匯報;生產日作業計劃按組裝生產線和加工中心下達，實現生產的動態管理。所有零部件的質量情況在過程中可隨時追溯。

　　4. 完善我廠成本管理機制,建立全面成本管理系統。及時提供準確的訂單材料成本分析報告、生產工序成本報告、費用支出報告、人工成本報告等等，分析各種成本的發生狀況。

　　5. 建立和完善我廠技術研發和工程設計管理模式，完成企業工程領域與管理系統的信息整合，實現產品研發、工藝技術與企業管理控制系統之間的遞階控制機制;以工藝的期量數據為標準優化物流配送，達到降本增效的目的。實現從頂向下和從底至上的技術協調機制。

　　6. 建立基于企業信息化的決策支持系統，完善決策支持服務體系,為決策者提供企業全方位的信息支持。

　　3、詳細介紹

　　眉山公司信息化項目，履蓋公司主營業務內所有的部室、分公司及所屬六大制造車間，其中冷加工車間四個，熱加工車間兩個，網絡建設覆蓋到車間作業現場，覆蓋率達100%，公司附近的供應商和外協廠商的網絡建設納入到統一管理中。其特點是：總體規劃、分步實施、逐步到位，精益制造與精細管理齊抓共管，共同促進;專職機構，專項費用，資金及時;縱橫集成，高度共享。表現在：企業業務的全面覆蓋;組織機構與業務流程優化;JIT與MRP集成;與精益制造、精細管理理念的完美結合;行業內熱加工業務的細化管理;個別料差的存貨核算;成本的分項逐步結轉;與上游企業的緊密協作;信息流帶動物流、資金流的三流合一。

　　本次眉山公司信息化項目以ERP系統為主線，包含PDM系統、CAPP系統、FABCOST系統，各系統相對獨立，通過系統接口，集成傳遞數據，有效地將各系統協調起來，形成完整的信息系統。主要包括：以建立企業統一技術管理平臺和知識重用為目標的PDM管理系統、以完成企業工藝管理和提供管理所需要技術數據為目標的CAPP管理系統;以規范企業管理、增強客戶滿意度、提高企業核心競爭力為目標的ERP管理信息系統;以提高材料利用率為目的的制造材料成本管理(Fabcost)系統;以規范基礎數據、提高數據準確性、完整性為目標的技術數據與ERP系統接口系統(MS-CEI);建立為信息流提供通路的企業網絡架構建設和網絡安全建設;建立為PDM、CAPP、ERP提供服務的企業信息化應用架構;建立以保護知識產權為目標的知識產權保護體系;建立以信息共享、消除信息孤島為目標的信息系統集成應用。

　　系統實施步驟 ERP系統開發實施工作分為四個階段進行，具體安排如下：

　�、俚谝浑A段 2007年11月-2007年12月完成《物流、生產管理關鍵業務流程優化方案》、《關鍵業務部門組織結構優化方案》;2007年11月-2008年1月完成《關鍵業務部門績效管理優化方案》、《ERP實施方案》編寫、評審通過;

　�、诘诙�階段 2008年1月-2008年4月完成基礎數據管理、系統管理、采購管理、庫存管理、銷售管理、總帳、應收、應付、工作流管理的開發、實施，通過階段驗收;

　�、鄣谌�階段 2008年5月-2008年11月完成生產部分即主需求、主計劃、物料需求計劃、能力需求計劃、車間任務、車間作業、車間統計、準時化生產、人力資源管理、固定資產管理子系統的開發、實施，通過階段驗收;

　�、艿谒碾A段 2008年10月-2009年5月完成其他部分的成本、質量、設備、CIMS集成接口、決策分析子系統的開發、實施，通過階段驗收;

　�、蓓椖空�體驗收 2009年6月雙方組織項目整體驗收。

　　4、效益分析

　　眉山公司按信息規劃，強力推進企業信息建設項目，特別是在2008年里，公司完成了企業信息建設的總體架構建設，獲得了國家級《信息化標桿企業》、《最佳業務流程應用》、《ERP最佳應用》，同時信息化管理在企業各方面的效益逐步體現，表現在：

　　(1)企業管理效益

　　★ 理順公司管理流程，優化、固化工作流程，提高工作效率，形成高效的管理運行體系。

　　★ 數據共享，適時監測、預警，為管理決策提供數據支撐。

　　★ 技術管理理順，產品設計手段、試驗手段提升，產品質量從源頭得以控制，形成工藝、設計并性開發的模式。

　　★ 倉儲管理、生產物流管理加強，按時按需定點配送的物流流動方式形成，倉庫庫存和生產現場在制明顯減少，現場管理水平提高。

　　★ 生產平準化形成，生產均衡性得以保證。產品交貨期縮短，客戶關系改善，客戶滿意度提高。銷售管理水平提高。

　　★ 財務數據快速、準確形成，為公司決策層提供更及時有價值的決策參考。外部財務關系改善，應收應付管理加強，資金周轉、現金流轉狀況改善。

　　★ 公司管理思想得以良好的貫徹，執行力加強。采用先進的績效管理模式，激發員工的自覺行為和自我改善愿望，全員參與到精益制造的行動，公司管理形成良好循環。

　　(2)企業經濟效益

　　★ 根據原材料的需求計劃，結合庫存信息生成原材料采購計劃。原材料采購按采購計劃執行，能在項目初期明顯規范原材料采購的規格、減少原材料的庫存量，減少庫存資金占用，縮短資金周轉和存貨周轉周期。按公司目前的庫存資金情況，在五年的區間平均每年可遞減庫存資金1000萬元左右，考慮財務費用、資金周轉等資金成本，平均每年產生凈收益100萬元左右。

　　★ 各生產單位在產資金在控制在制后，明顯減少。以貨一車間為例，JIT上線后，在產資金下降一半。JIT、MRP全面上線后，預計6個車間的在產資金下降一半，在五年的遞減區間內平均每年產生凈收益100萬元左右。

　　★ 在加強鋼材利用和鑄造原材料控制后，原材料利用增加，生產材料成本降低，按鋼材利用每年提升1個百分點計算，在五年的區間，年節約鋼材400噸左右(按一年生產4000輛車計算)，產生凈收益200萬元左右。

　　★ 產品交貨期縮短，生產均衡性提高，年生產能力相應提高，依據五年內的國內外鐵路貨車市場預測，由此預測帶來年凈收益200萬元左右。

　　★ 產品質量提高，由此減少質量成本，帶來年凈收益100萬元左右。

　　★ 改善財務狀況，融資能力加強，預測五年內年凈收益100萬元左右。

　　★ 新產品研發周期縮短10～15%，工藝裝備設計周期縮短10～15%，工藝設計能力提高20～30%，由此帶來年凈收益1000萬元以上。